제104화 — 코팅이 떨어졌다

RD-2 엔진용 첫 실물 고온부품 시험.

후보 B 합금.

새 내열코팅.

설계상 문제 없어 보였다.

지상엔진 점화.

20초.

정상.

40초.

정상.

60초.

정상.

Daniel이 만족했다.

다음 시험.

90초.

정상.

세 번째.

반복 열사이클.

그때 코팅 일부가 떨어졌다.

아주 작은 박리.

엔진은 정지하지 않았다.

센서도 정상.

시험 후 검사에서 발견.

Amina는 표면을 보자마자 말했다.

“좋지 않습니다.”

Daniel이 물었다.

“기능 영향?”

“지금은 작을 수 있습니다.”

“그럼 다음 시험.”

Amina가 고개를 저었다.

“원인 먼저.”

Daniel은 짜증나지 않았다.

이제 익숙했다.

코팅 박리.

재료 자체?

표면전처리?

열팽창 차이?

도포공정?

두께?

시험 온도?

여러 후보.

Vogel이 공정기록을 봤다.

샘플 시험편과 실제 부품의 전처리가 달랐다.

시험편.

작은 평면.

실제 부품.

복잡한 곡면.

샌드블라스트 접근.

세척.

건조.

완전히 같은 조건이 아니었다.

Daniel이 말했다.

“코팅이 아니라 공정.”

Amina가 말했다.

“아직 모릅니다.”

정확.

실제 부품에서 샘플 채취는 쉽지 않다.

별도 동일형 시험편 제작.

공정조건 재현.

테스트.

결과.

특정 곡면 영역에서 표면거칠기 부족.

접착력 저하.

주원인.

Daniel이 물었다.

“그럼 거칠기 기준 강화.”

Vogel이 고개를 끄덕였다.

“측정 방법도.”

곡면에서 어떻게 측정.

공정 중 확인.

작업자 눈만 의존하지 않는다.

Amina는 코팅 두께도 다시 봤다.

일부 구간 두꺼움.

열응력 증가.

분사각도.

로봇화?

Daniel의 눈빛이 밝아졌다.

Vogel이 먼저 말했다.

“파일럿만.”

Daniel이 웃었다.

반자동 코팅장치.

작업자가 부품 배치.

장비가 각도·속도 일정하게.

센서 기록.

첫 로트.

균일도 개선.

접착력 상승.

반복 시험.

10회.

30.

50.

박리 없음.

Daniel이 말했다.

“됐네요.”

Amina가 말했다.

“100.”

“예상했습니다.”

100회.

미세균열 일부.

박리 없음.

기능범위.

실제 엔진 재시험.

정상.

Daniel은 결과를 봤다.

처음 코팅이 떨어졌을 때 재료를 바꾸려 했다면 어떻게 됐을까.

더 비싼 합금.

더 미래적인 소재.

원인은 공정이었는데.

Vogel이 말했다.

“좋은 재료도 나쁜 공정에서 망합니다.”

Amina가 덧붙였다.

“나쁜 재료는 좋은 공정으로 한계가 있고요.”

둘이 같이 말하니 Daniel이 웃었다.

“두 분이 팀 되면 제가 힘들겠네요.”

Vogel은 말했다.

“좋은 일입니다.”

Amina는 웃었다.

이 사건 뒤 재료팀과 제조팀은 더 가까워졌다.

소재 사양서만 넘기지 않는다.

공정조건.

표면.

열처리.

검사.

모두 같이.

Daniel은 ‘Materials’와 ‘Manufacturing’을 별도 사일로로 두면 안 된다는 걸 느꼈다.

미래의 고온재료도 조성식 하나로 오는 게 아니다.

만드는 법까지가 재료기술.

그날 Amina가 말했다.

“논문에서 최고온도 숫자만 보지 마세요.”

Daniel이 웃었다.

“왜 제가 그럴 거라고.”

Amina가 아무 말 없이 봤다.

Daniel이 고개를 숙였다.

“알겠습니다.”

그녀는 계속 말했다.

“재료는 성능표가 아니라 공정이 포함된 상태입니다.”

Daniel은 그 문장을 적었다.

Material = composition + process + history.

공정이 다르면 같은 조성도 다른 재료처럼 행동한다.

77화 C 후보에서도 봤다.

이제 엔진에서 더 비싼 방식으로 배웠다.

그날 Amina의 6주 자문계약은 거의 끝나가고 있었다.

Daniel은 다시 물었다.

“정규합류.”

Amina가 말했다.

“아직 한 가지 보고 싶습니다.”

Daniel이 한숨을 쉬었다.

“뭡니까?”

“실패한 시험 하나 더.”

“왜 성공한 거 말고?”

“성공할 때는 다들 친절하니까요.”

Daniel이 웃었다.

이 회사 인재들은 왜 면접을 실패 때 하려는지.

아마 그게 맞는지도 몰랐다.

코팅 박리 사건 뒤, Daniel은 코팅 공급업체를 직접 불렀다.

처음 반응은 방어적이었다.

“저희 공정은 규격대로입니다.”

Amina가 말했다.

“규격 위반이라고 하지 않았습니다.”

Vogel도.

“실제 곡면에서 산포를 같이 보자는 겁니다.”

공급업체 엔지니어는 데이터를 봤다.

평면 시험편.

좋음.

곡면 실부품.

특정 위치.

박리.

그도 흥미를 보이기 시작했다.

“분사각도일 수 있습니다.”

현장 실험.

작업자가 수동으로 코팅할 때 복잡한 곡면에서 각도가 조금씩 달라졌다.

숙련자는 잘 맞춘다.

신입은 산포가 큼.

Daniel이 말했다.

“로봇.”

공급업체가 말했다.

“가격 큽니다.”

Vogel이 말했다.

“완전자동 말고 위치보조.”

작은 회전지그.

각도표시.

분사거리 가이드.

비용 작음.

시험.

산포 크게 감소.

Daniel이 웃었다.

“로봇 필요 없었네요.”

Vogel이 말했다.

“아직.”

Amina가 덧붙였다.

“그리고 이건 재료 문제가 아니라 공정 인터페이스였습니다.”

공급업체 엔지니어도 고개를 끄덕였다.

흥미로운 건 누가 ‘잘못’한 게 아니라는 점.

규격이 평면 시험을 중심으로 만들어져 있었다.

Helioxen은 더 복잡한 형상에 사용했다.

공급업체는 자기 경험범위 안에서 정상.

새 용도가 새 문제를 드러냈다.

계약상 책임을 따지면 길어진다.

대신 공동개선.

Daniel은 이 구조가 마음에 들었다.

A1 시절이라면 공급업체를 바꾸려 했을 수도 있다.

이번에는 공정을 같이 바꿨다.

물론 비용분담도 정해야 했다.

공급업체는 지그 투자 일부.

Helioxen은 시험비와 초기 치구.

장기계약으로 회수.

이선이 말했다.

“또 좋은 공급업체 만들기.”

“바꾸는 것보다 싸면.”

“그래. 요즘은 경제성도 말하네.”

Daniel이 웃었다.

코팅검사 방식도 바뀌었다.

최종 박리시험만 하지 않는다.

공정 중: 표면거칠기. 청정도. 분사조건. 두께.

각 단계가 연결.

검사로 마지막에 잡는 게 아니라 나쁜 코팅이 만들어질 조건을 줄인다.

86화 품질철학.

Amina는 코팅 작업자 교육에도 참여했다.

한 작업자가 물었다.

“이 미세균열 실제로 보입니까?”

Amina는 현미경 사진을 보여줬다.

“눈으로는 어려워요.”

“그럼 우리가 뭘 봐야.”

“표면 전처리랑 공정조건.”

작업자에게 결과만 책임지라고 하지 않는다.

자기가 통제할 수 있는 조건을 명확하게 준다.

Daniel은 이 방식이 마음에 들었다.

사람에게 ‘불량 만들지 마’라고 말하는 건 쉽다.

어떻게 해야 불량이 안 나는지 시스템이 줘야 한다.

새 코팅공정 첫 20개.

균일.

50개.

문제 없음.

100개.

산포 안정.

그 뒤 열사이클.

100회.

박리 없음.

Daniel이 말했다.

“이제 진짜 됐네요.”

Amina가 말했다.

“현재 공정 범위에서는.”

Daniel이 웃었다.

그 단서도 이제 익숙했다.

현재 범위.

현재 데이터.

현재 공정.

미래로 갈 때는 다시 검증.

회사 전체가 점점 이런 언어를 쓰게 됐다.

코팅 공정이 안정된 뒤 공급업체 작업자는 Helioxen에 한 가지를 요구했다.

“결과만 보내지 말고 실제 엔진에서 어떻게 됐는지도 알려주세요.”

Daniel이 물었다.

“왜요?”

“우린 공정만 보니까요.”

좋은 요구.

공급업체가 자기 작업의 최종결과를 알아야 개선도 더 빨라진다.

Helioxen은 사용 중 박리·열화 데이터를 공급업체와 공유하기 시작했다.

물론 고객·설계 기밀은 빼고.

첫 피드백에서 공급업체는 자기들이 몰랐던 특정 형상 구간의 열집중을 알게 됐다.

그들은 지그를 다시 개선했다.

코팅 두께 산포가 더 줄었다.

Daniel은 웃었다.

“품질 데이터가 다시 공급업체로 돌아가네요.”

Vogel이 말했다.

“폐루프.”

만들고 끝이 아니다.

사용하고.

고장나고.

배우고.

다시 공정으로 돌아간다.

Daniel은 이 구조가 재사용 로켓과도 같다고 느꼈다.

비행 데이터가 설계로.

설계가 제조로.

제조가 다시 비행으로.

좋은 산업은 일방향 생산라인이 아니라 학습 루프일지도 몰랐다.